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  • 我們的優勢

  • 專業+敬業

               智泰顧問均來自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著名公司，并有20年及30家以上企業的咨詢經驗及成功案例。他們實戰經驗豐富，有標準、有方法、有案例，經過多年的理論實踐和智慧累積，深受眾多企業的認同和信賴，追求與客戶共贏的核心價值觀去服務好每一家客戶。

  • 手把手咨詢輔導

             智泰顧問以理論+實踐（手把手咨詢輔導）為主，以現場三現事實為依據提出改善建議，以給企業培養管理及技術人才為核心而實行手把手的咨詢輔導，確保企業的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢項目的內容，確保您的企業在穩健中得到變革與持續發展。
     

  • 一次咨詢持續服務

               智泰咨詢遵從一次咨詢后可持續免費疑問解答服務的承諾，我們定期對企業持續反饋的核心問題，組織專家團隊進行攻關并給客戶提出解決方案，我們有線上線下隨時的咨詢回復，確保您的滿意為止。
     

  • 咨詢性價比高

    1.咨詢費用比同行低30%以上;
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  • 6S管理咨詢公司案例_持續改進

    深圳智泰下屬6S咨詢公司在國內對不同行業推進6S管理，98%以上取得非常滿意的效果，智泰專業團隊三天為企業打造成功6~8個標桿車間。

  • 5S管理咨詢公司案例_三天打造

    智泰咨詢下屬的5S管理公司首創的產品三天一標桿，三天一條線，三天締造6~8個標桿車間，智泰咨詢專業的顧問團隊為企業的5S管理快速打造已形成一套標準化內容。

  • TPM管理咨詢公司案例_全面改善

    深圳智泰下屬TPM咨詢公司推進的TPM管理不僅僅是設備管理，而是企業的全面改善，智泰專業團隊以現場三現為主展開企業的持續改進，幫助企業提升管理水平，促進企業可持續發展，最終達成行

  • TPM管理咨詢公司案例_設備故障

    智泰咨詢下屬的TPM咨詢公司為企業推進的TPM管理活動中，為企業設備故障率下降推進了大量的制度及標準，通過全員消除設備的缺陷并改善及復原，并對設備進行部分改良，促進設備長期穩定運

  • 精益生產咨詢案例_自動檢測生

    世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨詢在企業推進精益生產后平均生產效率提升35%以上。

  • 精益生產案例_生產效率提升

    在精益生產中車間經常要改進的內容是生產線上的生產平衡率問題，目前國內加工型企業的生產平衡率只有65%左右，智泰專業團隊在企業推進生產平衡率平均提升到85%以上。

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精益生產

精益生產

時間:2023-11-23 14:20來源:原創 作者:智泰咨詢 點擊: 次
精益生產是一種以最大限度地減少企業生產的浪費和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化。
什么叫精益生產（Lean Production）：
        精益生產是一種以最大限度地減少企業生產的浪費和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化。精益生產方式不能說是日本方式還是美國方式, 他是業界看待豐田的一種方式。
JIT(Just In Time):適品  ·  適量  ·  適時
JIT的基本思想是:
        只在需要的時候、按需要 的量、生產所需的產品，故又被稱為準時制生產、適時生產方式、看板生產方式。
JIT的核心是：
        零庫存和快速應對市場變化。精益生產不斷消除所有不增加產品價值的工作，所以，精益是一種減少浪費的經營哲學。
 
企業使命及其實踐

企業存在的最直接目的就是生產金錢。為世界作貢獻是企業的共同理念！
 
不同力量主導的生產方式比較：



三種生產方式比較：

現代生產組織系統：


精益生產追求的目標7個“零”目標：

 

精益生產實施過程全貌：

 
Just In Time：

 
精益生產實施案例：

 
精益生產幫您解決生產管理的九大難題：
一.制造成本高
        生產成本亦稱制造成本，是指生產活動的成本，即企業為生產品而發生的成本。生產成本是生產過程中各種資源利用情況的貨幣表示，是衡量企業技術和管理水平的重要指標。
●人均效率低              ●成本預算做不好      ●采購成本高 
●成本報表不及時       ●  成本管理失控        ●訂單結案不到位  
●庫存管理不到位       ●成本考核不完善       ●品質管理失控 
二.品質管理差
        品質管理是指以質量為中心，以全員參與為基礎，目的在過于通過讓客戶滿意而達到長期成功的管理途徑。
●品質體系無規劃             ●生產返工浪費大               ●品質事故頻發
●品質數據化管理做不好   ●品質標準不統一               ●團隊品質意識差
●客戶退貨頻率高             ●供應商管理改善效果差     ●檢測設備落后
●品質改善效果差             ●客戶投訴多                      ●品質合格率低
三.生產效率低
       生產效率是指固定投入量下，制造的實際產出與最大產出兩者之間的比率，可反映出達成最大產出，預定目標或是最佳運營服務的程度。亦可衡量經濟個體在產出量，成本、收入或是利潤等目標下的績效。
●生產物流無規劃         ●現場管理混亂               ●產品流轉慢
●物料物品管理亂         ●車間規劃不科學            ●工具管理亂
●品質管理浪費大         ●生產工藝設計不合理     ●線體設計效率低
●作業標準不規范         ●定置管理不到位            ●生產計劃不準確
●生產報表無管理         ●人員培訓不到位            ●留人機制不健全
四.訂單交貨不準時
       準時交貨是指下層供應商在一定時間內準時交貨的次數占其總交貨次數的百分比，供應商準時交貨率低，說明其協作配套的生產能力達不到要求，或者是對生產過程的組織管理跟不上供應鏈運行的要求；供應商準時交貨率高，說明其生產能力強，生產管理水平高。
●產銷不平衡            ●銷售預測不準確             ●生產計劃不合理
●產品周期長            ●訂單詳審不到位             ●生產異常無管控
●客戶管理不科學     ●產能負荷沒分析             ●生產進度無管理
●物料進度不及時     ●小批量多批次計劃亂
五.庫存成本高
        庫存成本是在整個庫存過程中所發生的全部費用，包括：1.訂貨成本，2.購入成本，3.庫存持有成本，4.缺貨成本，5.物流成本。
●庫存政策未分類            ●物料計劃不準確               ●庫存賬目不清晰
●安全庫存設計不合理     ●庫存周轉低                      ●物料進度無管控
●生產訂單無結案            ●工程材料清單不準確         ●倉庫管理亂
●在制品無管理               ●生產領退補不受控
六.設備管理落后
       設備管理是以設備為研究對象，追求設備綜合效率，應用一系列理論，方法，通過一系列技術，經濟，組織措施，對設備的物質運動和價值運動進行全過程（從規劃、設計、選型、購置、安裝、驗收、使用、保養、維修、改良、更新直至報廢)科學型管理。
●自動化程度低               ●設備維修不及時             ●操作培訓不到位
●工器具管理不到位        ●設備使用率低                 ●設備維護不到位
●過程數據無管理           ●設備改善能力弱              ●設備使用水平差
七.采購管理弱
       采購管理是指對采購業務過程進行組織，實施與控制的管理過程，采購子系統的業務流程圖，采購子系統業務流程通過采購申請，采購訂貨，進貨檢驗，收貨入庫，采購退貨，購貨發票處理，供應商管理等功能綜合運用，對采購物流和資金流全過程進行有效的控制和跟蹤，實現企業完善的物流供應管理信息。
●采購成本高                 ●合同管理亂                ●供應商開發不得力
●供應商考核不到位       ●報價管理亂                ●付款體系不科學
●供應商評估不科學       ●供應商培育不到位      ●物料交貨不準時
●采購戰略體系不完善
八.運營管理差
       運營管理指對運營過程的計劃、組織、實施和控制，是與產品生產和服務創造密切相關的各項管理工作的總稱。運營管理是現代企業管理科學中最當活躍的一個分支，也是新思想，新理論大量涌現的一個分支。
●生產運營無規劃              ●流程管理亂                   ●成本管理失控
●數據化管理不清晰           ●生產模式不清晰            ●組織動作效率低
●績效管理不科學              ●標準化管理基礎弱         ●經營管理目標難達成
九.職業素養低
       職業素養是人類在社會活動中需要遵守的行為規范。個體行為的總合構成了自身的職業素養，職業素養是內涵，個體行為是外在表象。
●思維觀念固化          ●創新意識不強        ●執行力差
●專業技能弱             ●行為習慣難改變     ●職業化程度低
●培訓教材不完善      ●組織觀念淡漠
精益生產的五大原則：
 

精益生產咨詢價值：

 
精益生產解決方案：


 
精益生產十大工具，請查閱：
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